Ответ на этот вопрос знает представитель LafargeHolcim Russia Виталий Богаченко

Компания LafargeHolcim является крупнейшим в мире производителем строительных материалов. По всему миру ее сотрудники производят цемент, бетон и комплексные решения для строительства. Но одновременно компания стала одним из крупнейших в мире переработчиков отходов, представляя уникальную технологию. О ней и о перспективах экологичного производства в открытой студии «Комсомольской правды» на XII Международном форуме «Экология» рассказал директор по корпоративным коммуникациям LafargeHolcim Russia Виталий Богаченко.

– Это технология два в одном, – отметил Богаченко. – Генерация тепловой энергии в производстве цемента и использование материального ресурса того альтернативного топлива, которое мы получаем из отходов.

– Можете рассказать, как производится цемент, чтобы нам понимать, что там горит, почему такая высокая температура?

– Берется определенная сырьевая смесь, в которую входят известняк, другие минералы, а затем происходит тепловая обработка при высокой температуре, до 2 тысяч градусов в районе горелки, добавляются какие-то минеральные компоненты, и образовывается клинкер. Это полупродукт для производства цемента, который затем мелется, добавляются еще различные добавки для достижения каких-то особенностей самого цемента. И мы получаем тот самый цемент, из которого производится в дальнейшем бетон.

– А экологичность этого процесса в том, что в момент сгорания мы можем использовать топливо, которое является отходами?

– Абсолютно верно. Мы используем самые различные виды топлива. Но я хотел бы больше остановиться на том, что мы используем остатки после сортировки ТКО. После извлечения всех полезных фракций из твердых коммунальных отходов на сортировке остаются так называемые хвосты, у которых путь лежит на полигон. А мы знаем, что задача государства – сократить процент захоронения. Либо на мусоросжигательный завод, либо к нам на цементный завод. В чем наше отличие от мусоросжигательных заводов? Более высокие температуры, позволяющие на наших заводах утилизировать то, что нельзя утилизировать на мусоросжигательных.

– Например?

– Использованные шины или отработанные масла, для них наш способ переработки является преимущественным. Второе отличие от мусоросжигательных заводов – после использования альтернативного топлива в наших печах не остается золы. То есть зольный остаток, который образовывается внутри самой цементной печи, он вступает в химическую реакцию с сырьевой смесью и превращается в тот самый клинкер. На мусоросжигательных заводах остается около 20% золы, которая, в свою очередь, является небезопасной, и которую необходимо утилизировать в дальнейшем.

– То есть в этом плане вы – более продвинутая технология?

– Да, безусловно, мы более продвинутая технология. Мало того. Кроме того, что мы помогаем решить проблему с отходами, мы еще и снижаем собственное влияние на окружающую среду за счет использования этой технологии. Во-первых, цементная индустрия очень энергозатратная. Порядка 30% затрат, приходящихся на производство цемента, это энергия. Соответственно, мы, используя альтернативное топливо, экономим огромное количество невозобновляемых видов топлива. Во-вторых, данный способ – это основной способ цементной индустрии снизить выбросы СО2. И еще один немаловажный момент. Цементные заводы уже существуют, они работают в рамках законодательства, естественно, у них есть очень жесткий контроль выбросов. И, используя отходы в виде альтернативного топлива, мы, таким образом, как бы предотвращаем появление новых источников выбросов. Если в регионе, например, есть уже цементный завод, не надо строить там мусоросжигательный завод. И плюс мы еще снижаем захоронение на полигонах.

– Эта технология как давно существует?

– Она появилась еще где-то в 70-х годах прошлого века в Европе, но постоянно совершенствуется. Процент замещения природного топлива в Евросоюзе на сегодняшний день – порядка 40%.

– Отходы составляют 40%?

– Да. А в нашей компании 58% топлива мы заменяем отходами. У нас есть заводы, которые почти на 100% замещают. Мало того, я хочу сказать, что в Китае, например, заводы, которые не используют альтернативное топливо, не имеют права производить цемент вообще. Соответственно, они становятся больше уже переработчиками отходов, а не производителями цемента.

– А в России такие заводы существуют?

– Пока один завод использует альтернативное топливо. Я имею в виду в первую очередь остатки после сортировки ТКО. Это завод LafargeHolcim в Калужской области. Мы занимаемся этим уже с 2015 года. В прошлом году мы переработали 54 тысячи тонн отходов. Это порядка 11-12% замещения топлива. То есть мы в начале пути, но уже на сегодняшний день мы можем достичь порядка 70-80 тысяч тонн утилизации. Это наша ближайшая цель.

– А сколько производится мусора?

– Я не могу точно сказать сейчас. Но я могу сказать, что если, например, повысить глубину обработки, сортировки топлива (потому что сейчас она составляет 5-7%), если достичь, например, уровня европейской сортировки, только один наш завод может утилизировать абсолютно все отходы, которые генерирует Калужская область.

– Это здорово, конечно. Но для этого нужна предварительная сортировка или раздельный сбор мусора?

– Обязательно предварительная сортировка. Мы считаем, что глубина обработки должна повышаться. Еще раз хочу подчеркнуть, мы не используем полезные фракции. То есть все, что можно переработать на других заводах (стекло, металл, пластик перерабатываемый), это все должно перерабатываться на соответствующих заводах. Мы перерабатываем, утилизируем в своих печах только то, что уже никто не может переработать.

– Скажите, а другие наши цементные завод могут эту технологию использовать? И какой у них путь?

– Абсолютно каждый завод может это сделать. Некоторые цементные заводы (не только в нашей компании) уже начали подготовку к такой модернизации. Это для наших российских заводов новая история. Это достаточно затратная история.

– То есть это инвестиции в переоборудование?

– Да. На первом этапе, чтобы достичь того уровня утилизации, как на нашем заводе в Калужской области, необходимо вложиться порядка 200-300 миллионов. Если же мы хотим повысить уровень и перерабатывать порядка 200-250 тысяч тонн отходов, инвестиции могут составить где-то около 7-13 миллионов долларов. Необходимо устанавливать сложный байпас, который отводит пыль во время утилизации. Причем эту пыль потом можно использовать, например, в дорожном строительстве.

– В принципе потенциал индустрии с точки зрения переработки отходов огромен…

– Мы подсчитывали (я являюсь сопредседателем комитета по устойчивому развитию ассоциации «Союзцемент», объединяющей всех крупнейших производителей цемента). Если мы реализуем инвестиционные проекты по модернизации оборудования на наших заводах, то мы сможем перерабатывать где-то около 13 миллионов тонн в год. Но для этого необходимы определенные условия. И эти условия должны предоставить нам, в том числе и государство. Прежде всего, это изменение нормативной базы. Потому что наш способ является способом энергетической утилизации отходов. Но существующая нормативная база не учитывает многие особенности цементных заводов, для того чтобы мы могли получить предельный тариф в рамках регулируемого вида деятельности – энергетической утилизации. И нам, конечно, необходимо внести определенные изменения. Но мы плотно работаем с ППК РЭО. Сейчас мы прорабатываем с ними модель вовлечения цементных заводов в федеральную систему обращения с отходами. Мы постоянно в диалоге находимся с Министерством природных ресурсов и экологии.

Источник: www.kp.ru